Стрейч-плёнка — незаметный герой упаковочного мира. Мы видим её каждый день: в супермаркетах, на складах, в логистических центрах, в теплицах и даже в косметических салонах. Она защищает, фиксирует, сохраняет и делает транспортировку проще. Но как же её производят? Давайте разберёмся подробно, шаг за шагом.

Что такое стрейч-плёнка

Стрейч-плёнка — это эластичная пластиковая плёнка, которая способна растягиваться и возвращаться в исходную форму. Благодаря этому она надёжно оборачивает грузы, удерживает их на паллете и защищает от внешних воздействий.

Область применения стрейч-плёнки по-настоящему широка:

• упаковка пищевых продуктов (в виде пищевой плёнки);

• обёртывание паллет при перевозке грузов;

• укрытие для парников и сенажа в сельском хозяйстве;

• защита мебели при переезде;

• косметические процедуры и многое другое.

Сырьё для производства стрейч-плёнки

Основные компоненты:

1. Полиэтилен линейной низкой плотности (LLDPE) — основной материал для большинства стрейч-плёнок. Безопасен, гибок, пригоден для пищевой упаковки.

2. Полиэтилен высокой плотности (HDPE) — используется для удешевления, но снижает качество: меньше эластичности и прозрачности.

3. ПВХ (поливинилхлорид) — отличается хорошей клейкостью, прочностью и гладкостью. Нельзя использовать в пищевой сфере.

4. ЭВА (этиленвинилацетат) и полистирол — надёжные, плотные, но с меньшей прозрачностью. Часто включают вторичное сырьё.

Добавки:

• Адгезионные вещества — придают клейкость;

• Антистатики — уменьшают накопление пыли;

• Светостабилизаторы — защищают от УФ-излучения (для сельского хозяйства);

• Красители — придают цвет (чёрный, синий, красный и пр.).

Характеристики сырья, влияющие на качество:

• Плотность: 0,918–0,92 г/см³ — оптимальный баланс между растяжимостью и прочностью.

• Кристалличность: до 2,1% — влияет на прозрачность (чем выше, тем более мутная плёнка).

• Индекс расплава (MFI): чем ниже, тем лучше сопротивление разрыву и растяжению.

Технология производства стрейч-плёнки

Производственный процесс основан на технологии экструзии — это выдавливание расплавленного материала через формующую головку с последующим охлаждением.

Существует два метода:

1. Плоскощелевая экструзия (CAST)

Самый распространённый метод (до 80% мирового производства).

Преимущества:

• равномерная толщина;

• высокая прозрачность;

• возможность создать 3–5 слоёв с разными функциями;

• высокая производительность.

Процесс:

1. Гранулы подаются в экструдер.

2. Материал плавится при температуре до 200 °C.

3. Через щелевую головку формируется лента.

4. Лента охлаждается барабаном с холодной водой.

5. Формируется плёнка:

   • первый слой — клейкость;

   • средние слои — прочность и растяжение;

   • внешний слой — антистатик и защита от налипания.

6. Плёнка нарезается и сматывается в рулоны.

2. Выдувная экструзия (Blown)

Используется на малых производствах, для сенажной или строительной плёнки.

Преимущества:

• оборудование дешевле;

• подходит для изготовления узких, толстых или технических плёнок.

Процесс:

1. Гранулы загружаются в бункер.

2. Плавятся в экструдере.

3. Расплав выходит через кольцевую головку, образуя рукав.

4. Рукав раздувается воздухом (внутри — компрессор).

5. Охлаждается воздухом (кольцевое охлаждение).

6. Рукав складывается, режется, сматывается в рулоны.

Недостатки:

• неравномерная толщина;

• не такая прозрачность, как у CAST;

• меньшее удлинение (до 85%).

Оборудование

Для производства необходима следующая линия с пояснением функций каждого узла:

• Экструдер — сердце установки. Плавит и подаёт материал под давлением. Пример модели: Reifenhäuser REICOfil или китайские аналоги SJ45.

• Компрессор — подаёт воздух в рукав для раздува при Blown-экструзии. Часто используются роторные компрессоры Atlas Copco.

• Дозатор — автоматически отмеряет и подаёт нужное количество гранул. Современные модели позволяют подключать несколько типов сырья одновременно.

• Фильтры и сетки — удаляют загрязнения и крупные включения, защищают головку экструдера от повреждений.

• Охладитель (барабаны или воздушное кольцо) — стабилизирует форму и толщину. В CAST используется охлаждаемый металлический барабан, в Blown — кольцевое воздушное охлаждение.

• Обрезной станок — отсекает кромки, утолщения, дефектные участки. Может быть автоматическим с лазерным контролем края.

• Смотчик — собирает плёнку в рулоны нужного диаметра. Бывает ручной, полуавтоматический или полностью автоматизированный с функцией резки.

Этапы производственного процесса

1. Подготовка сырья. При использовании вторсырья — очистка, сортировка, сушка.

2. Подача в экструдер. Регулировка скорости, температуры, давления.

3. Плавление и формование. До 145–200 °C (в зависимости от материала).

4. Охлаждение в воде (CAST) или воздухом (Blown).

5. Разделение на рулоны по ширине, весу, длине намотки.

6. Контроль качества - толщина, удлинение, прочность, адгезия, прозрачность.

7. Упаковка и маркировка.

Требования к готовой продукции

• Толщина: 5–30 мкм — в зависимости от применения.

• Равномерность слоя: отсутствие "пузырей", утолщений.

• Удлинение при разрыве: 200–800%.

• Прозрачность: важна для визуального контроля товара.

• Жиростойкость: для пищевой плёнки — обязательна.

• Термостойкость: не теряет свойств от -15 до +35 °C.

Виды стрейч-плёнки

По способу применения:

• Ручная — для упаковки вручную;

• Машинная — для автоматических линий;

• Пищевая — безопасна, тонкая, легко рвётся;

• Цветная/чёрная — скрывает содержимое, защищает от УФ;

• Сенажная — устойчива к солнцу, используется в сельском хозяйстве;

• Строительная — прочная, плохо тянется, выдерживает механические нагрузки.

По растяжению:

• Стандарт (100–200%) — для полуавтоматических машин;

• Power (200–300%) — для автоматических линий;

• Super Power (до 400%) — высокая производительность.

Переработка и вторичное сырьё

Вторичная плёнка дешевле, но менее прочная. Используется:

• для технической упаковки;

• в строительстве;

• при производстве мусорных пакетов, канистр и плёнки невысокого качества.

Процесс переработки:

1. Сортировка и очистка использованной плёнки.

2. Измельчение.

3. Плавление в экструдере.

4. Фильтрация и гранулирование.

5. Использование полученных гранул для повторного производства.

Важно: вторичное сырьё не подходит для сенажной и пищевой плёнки из-за низкой прочности и отсутствия необходимых защитных добавок.

Возможные дефекты и их устранение

Заключение

Производство стрейч-плёнки — это слаженный технологический процесс, где каждая стадия влияет на итоговое качество. От выбора сырья до способа охлаждения — всё важно.

Стрейч-плёнка бывает разной: пищевая, техническая, цветная, ручная, машинная. Но главная её задача — надёжно зафиксировать содержимое и защитить от внешних факторов.

Понимание технологии изготовления даёт конкурентное преимущество: позволяет выбрать правильный материал под задачу, избежать дефектов и сэкономить при упаковке.

Так что в следующий раз, когда оборачиваешь коробку плёнкой — знай, за этим куском пластика стоит целая инженерная наука.